Düngemittelgranulatormaschine
Geeignete Rohstoffe für die Verarbeitung
Geeignete Rohstoffquellen für Düngemittelgranuliermaschinen sind unter anderem Tierdung, Pflanzenreste, kommunale oder industrielle organische Abfälle, kohlenstoffhaltige Materialien und mineralische Zusatzstoffe.
Zu den geeigneten Materialien für die Herstellung von RICHI-Granulat aus organischem Dünger zählen unter anderem Hühnermist, Kuhmist, Schweinemist, Schafmist, Pferdemist, medizinische Rückstände, Küchenabfälle, Kaolin usw.
Pferdemist
medizinische Rückstände
Küchenabfälle
Kaolin
Düngemittelgranulator-Maschinenmodelle
Die Unterschiede zwischen den Modellen der RICHI-Düngemittelgranulatoren liegen in erster Linie in der Leistung, der Leistung des Hauptmotors, der Leistung des Bogenbrecher-Zuführers und der Leistung des Zwangszuführers. Alle Modelle verfügen über ein hochpräzises Zahnradgetriebe für den Hauptantrieb.
2-3 t/h Düngemittelgranulator
Ausgang (T/H): 2-3
Leistung Hauptmotor (kW): 22
Bogenbrechende Zuführleistung (kW): 2,2
3-5 t/h Düngemittelgranulator
Ausgang (T/H): 3-5
Leistung Hauptmotor (kW): 37
Bogenbrechende Zuführleistung (kW): 2,2
6-8 t/h Düngemittelgranulator
Ausgang (T/H): 6-8
Leistung Hauptmotor (kW): 90
Bogenbrechende Zuführleistung (kW): 3
9-12 t/h Düngemittelgranulator
Ausgang (T/H): 9-12
Leistung Hauptmotor (kW): 132
Bogenbrechende Zuführleistung (kW): 3
18-22T/H Düngemittelgranulatormaschine
Leistung (T/H): 18-22
Leistung Hauptmotor (kW): 185
Bogenbrechende Zuführleistung (kW): 3
22-26 t/h Düngemittelgranulator
Ausgang (T/H): 22-26
Leistung Hauptmotor (kW): 250
Bogenbrechende Zuführleistung (kW): 4
Vorteile und Merkmale der RICHI-Düngemittelgranulatoren
RICHI-Granulatdünger verwenden Präzisionsmaterialien und zeichnen sich durch ein hochpräzises Getriebe in der Haupteinheit und schnell lösbare Klemmringe aus. Das gesamte Getriebesystem verwendet hochwertige importierte Lager und Öldichtungen, die einen effizienten, stabilen Betrieb mit minimaler Geräuschentwicklung gewährleisten.
Die Düngemittelgranuliermaschine von RICHI liefert hochwertige Granulieranlagen mit fortschrittlicher Technologie und gewährleistet einen sorgenfreien Betrieb.
Hohe Vielseitigkeit
Die RICHI-Düngemittelgranuliermaschine verarbeitet verschiedene Rohstoffe, darunter Tierdung, Getreidestroh, Pilzrückstände, Torfmoos und Schlamm, und erreicht eine Pelletbildungsrate von über 95%.
Geringer Energieverbrauch
Mit einer fortschrittlichen Ringmatrizenstruktur in Kombination mit einem Zuführer mit variabler Frequenz reduzieren die Düngemittelgranulatoren von RICHI den Stromverbrauch pro Tonne um 10%-15% im Vergleich zur Branche.
Präzisionskugeln
RICHI-Düngemittelgranulatoren produzieren Pellets mit einer Dichte von über 1,1 t/m³, einer Härte von mehr als 6 N, einem Staubgehalt von unter 2%, einer glatten Oberfläche, einem angenehmen Geruch und einer hohen Bruchfestigkeit.
Düngemittel Granulator-Anlagenprojekts
Der Kauf einer Düngemittelgranuliermaschine erfordert zahlreiche Entscheidungen. Nachfolgend finden Sie Fallstudien zu Düngemittelgranuliermaschinen, die in fünf Ländern – den Vereinigten Staaten, Russland, Kanada, Ecuador und Argentinien – verkauft wurden, um Ihnen bei Ihrer Auswahl zu helfen.
Hühnermist-Bio-Dünger Granulator-Anlagenprojekt In USA.
Projektübersicht: Ein großer Geflügelzuchtbetrieb in den Vereinigten Staaten entschied sich für eine komplette Produktionslinie für organische Düngemittelpellets von RICHI, einschließlich einer Düngemittelgranuliermaschine, um seine tägliche Hühnermistproduktion effizient zu verarbeiten und wiederzuverwenden und so Abfall in hochwertigen kommerziellen organischen Dünger umzuwandeln.
RICHI-Lösung: Fermentierung und Kompostierung → Zerkleinerung → Mischen → Konditionierung → Ringmatrizengranulierung FZLH420 → Rotationstrocknung → Gegenstromkühlung → Siebung → Vollautomatisches Verpackungssystem
- Leistung: 5–10 t/h
- Granulat-Rohstoffe: Hauptsächlich frischer Hühnermist oder fermentierter Hühnermist, kombiniert mit Zusatzstoffen wie Strohpulver, Pilzresten, Torf und NPK-Anorganikdüngern.
- Granulat-Spezifikationen: Länge 3–5 mm
- Anwendungen: Wird als kommerzieller organischer Dünger verwendet und an umliegende landwirtschaftliche Betriebe geliefert, mit der Möglichkeit, die Zusammensetzung anzupassen und Spezialdünger herzustellen.
01
Torf-Bio-Dünger Granulator-Anlagenprojekt In Russland
Projektübersicht: Ein russischer Kunde nutzt die reichhaltigen Torfvorkommen des Landes, um eine Produktionslinie für granulierte Bodenverbesserungsmittel aufzubauen. Die Endprodukte werden hauptsächlich an den schnell wachsenden Gewächshausanbau (z. B. tomaten- und gurkenfreier Anbau) und den expandierenden Markt für Hausgärten geliefert.
RICHI-Lösung: Zerkleinern → Mischen → Konditionieren → FZLH350-Ringmatrizen-Granulierung → Rotationstrocknung → Gegenstromkühlung → Sieben → Vollautomatische Verpackungslinie
- Leistung: 2–4 t/h
- Granulat-Rohstoffe: Hauptsächlich Torf, kombiniert mit Perlit, Vermiculit, Kalksteinpulver, Holzfasern und NPK-Nährstoffzusätzen.
- Granulat-Spezifikationen: Länge: 5–10 mm
- Anwendungen: Basis Wird als Kernsubstrat für den erdelosen Anbau verwendet und liefert organisches Material und ausgezeichnete Wasserrückhalteeigenschaften.
02
Stroh-Bio-Dünger Granulator-Anlagenprojekt In Kanada
Projektübersicht: Ein kanadischer Getreidebetrieb hat eine Produktionslinie für RICHI-Pellets aus Stroh als organischen Dünger erworben, um Weizen- und Rapsstroh zu verarbeiten und in hochwertigen organischen Dünger umzuwandeln.
RICHI-Lösung: Zerkleinern → Mischen → Konditionieren → FZLH350-Ringmatrizen-Granulierung → Rotationstrocknung → Gegenstromkühlung → Sieben → Vollautomatische Verpackungslinie
- Leistung: 3–5 t/h
- Granulat-Rohstoffe: Zu den Hauptmaterialien gehören Weizenstroh und Rapsstroh, kombiniert mit Vieh- und Geflügelmist, Huminsäure und anderen funktionellen Zusatzstoffen.
- Granulat-Spezifikationen: Länge 5–8 mm
- Anwendungen: Die Düngemittelgranuliermaschine produziert Düngemittel, das als Basisdünger zur Verbesserung tausender Hektar Getreideanbauflächen verwendet wird und eine langfristige Lösung für die Auffüllung organischer Stoffe bietet.
03
Kakaoschalen-Bio-Dünger Granulator-Anlagenprojekt In Ecuador
Projektübersicht: Ein Kakaoverarbeitungsunternehmen in Ecuador hat eine Produktionslinie für organische Düngemittelpellets mit einer Düngemittelgranuliermaschine errichtet, wobei Nebenprodukte aus der Kakaobohnenverarbeitung, darunter Kakaoschalen, -hülsen, -schalen und Verarbeitungsrückstände, verwendet werden.
RICHI-Lösung: Zerkleinern → Mischen → Konditionieren → FZLH320-Ringmatrizen-Granulierung → Rotationstrocknung → Gegenstromkühlung → Sieben → Vollautomatische Verpackungslinie
- Leistung: 1–2 t/h
- Granulat-Rohstoffe: Zu den Hauptmaterialien zählen Kakaoschalen, Kakaofrüchte, Spelzen und Verarbeitungsabfälle, kombiniert mit Kaffeespelzen, Zuckerrohrbagasse, Geflügel- und Viehdung sowie funktionellen Zusatzstoffen.
- Granulat-Spezifikationen: Länge 5–8 mm
- Anwendungen: Wird sowohl als Grunddünger als auch als Oberflächendünger für nahegelegene Kakaoplantagen verwendet, wodurch eine Steigerung des Kakaobohnenertrags um 10%–15% und eine Verbesserung der Geschmacksqualität erwartet wird.
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Rindergülle-Bio-Dünger Granulator-Anlagenprojekt In Argentinien
Projektübersicht: Eine große Rinderfarm in Argentinien hat eine kommerzielle Anlage zur Herstellung von organischem Düngerpellets errichtet, um Tausende Tonnen täglich anfallender Rindergülle zu verarbeiten und tierische Abfälle in hochwertige, handelbare organische Düngemittelprodukte umzuwandeln.
RICHI-Lösung: Fermentierung und Reifung → Zerkleinerung → Mischen → Konditionierung → FZLH520-Ringmatrizen-Granulierung → Rotationstrocknung → Gegenstromkühlung → Siebung → Vollautomatische Verpackungslinie
- Leistung: 8–12 t/h
- Granulat-Rohstoffe: Der Hauptbestandteil ist fermentierter Rindergülle, kombiniert mit Stroh, Weiderückständen, Zuckerrohrbagasse und funktionellen Zusatzstoffen.
- Granulat-Spezifikationen: Länge 5–8 mm
- Anwendungen: Die Düngemittelgranuliermaschine wird zur Verbesserung der Weidequalität auf der Rinderfarm eingesetzt und erhöht den Proteingehalt des Futters um 10%–15%.
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Ähnliche Videos
Die folgenden zwei Videos zeigen unsere Düngemittelgranuliermaschine im Einsatz in der Türkei und präsentieren den gesamten Prozess unserer Düngemittelgranuliermaschine – von der Pelletproduktion bis zur Anwendung.
RICHI Düngemittelgranulatormaschine in der Türkei
DüngemittelgranulatormaschineVon der Produktion bis zur Anwendung
Zugehörige Ausrüstung
Im Vergleich zur direkten Verwendung von Gülle als Dünger dienen fertige Düngerpellets effektiv als langsam freisetzende Düngemittel mit kontrollierter Freisetzung, die eine präzise Ausbringung, Bodenverbesserung, Wasserrückhaltung und grünes Recycling ermöglichen. Jede Verarbeitungsstufe erfordert unterschiedliche Anlagen.
Dosierwaage
Die Zutatenwaage gewährleistet in erster Linie eine präzise Dosierung der Ausgangsrohstoffe.
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Turner
Beschleunigen Sie die Zersetzung von Düngemitteln für schnellere, effektivere und gleichmäßigere Ergebnisse.
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Spurenelement-Zusatzsystem
Präzise Verhältnisse von N, P, K und anderen Elementen verbessern die Stabilität des Düngers.
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Düngemittel-Beschichtungsmaschine
Das Aufbringen funktioneller Schutzschichten auf Partikeloberflächen verbessert die Lagerstabilität, Funktionalität und Anwendungswirksamkeit von Düngemitteln.
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Vertikaler Mischdüngerbrecher
Zerkleinern Sie große Rohstoffbrocken zu feinen Fasern, um das Vermischen von anorganischen Nährstoffen mit dem Rohstoff zu erleichtern.
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Trocknungszylinder
Der Trommeltrockner trocknet in erster Linie Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt auf den erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt.
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Kühler
Kühlen Sie das fertige Granulat nach der Granulierung auf Raumtemperatur ab, um es besser lagern zu können.
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Düngemittel-Siebmaschine
Trennen Sie geeignete Partikel von ungeeigneten, um eine einheitliche Partikelgröße und ein gleichmäßiges Erscheinungsbild des Produkts zu gewährleisten.
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Verpackungssystem
Die vollautomatischen Verpackungswaagen von RICHI übernehmen die Materialverpackung und bieten Heißsiegelung und Vernähung.
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Kompletter Produktionsprozess von Düngemittelgranulierung
Der gesamte Arbeitsablauf zur Umwandlung von Rohstoffen für organische Düngemittel in Granulatprodukte umfasst in erster Linie die Vorbehandlung, Fermentierung, Zerkleinerung, Granulierung, Trocknung, Kühlung und Siebung sowie die Verpackung.
Vorbehandlung
01
Die Vorbehandlungsphase umfasst das Komprimieren oder Platten- und Rahmenfiltern von Tierdung, das Zerkleinern von kohlenstoffreichen Hilfsstoffen wie Stroh und Pilzrückständen zu 3–5 mm großen Partikeln und das Durchführen einer ersten Vermischung.
Fermentation
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Gülle enthält verschiedene Krankheitserreger und Bakterien. Durch eine effektive Fermentierung werden Parasiteneier und Unkrautsamen abgetötet, sodass die Rohstoffe vollständig zersetzt werden können. Dadurch werden Schäden an Boden und Pflanzen während der Ausbringung verhindert.
Schleifen
03
Vor dem Eintritt in den Pelletierer müssen die Rohstoffe zu feinem Pulver gemahlen werden. Dies erleichtert das Mischen und Pelletieren und gewährleistet eine optimale Pelletbildung.
Granulierung
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Die fein gemahlenen Rohstoffe gelangen in den Pelletierer, eine Düngemittelgranuliermaschine, wo sie durch zwei Walzen zu fertigen Pellets gepresst werden. Diese Pellets werden anschließend weiterverarbeitet.
Trocknen
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Die aus dem Pelletierer austretenden Pellets weisen einen hohen Feuchtigkeitsgehalt auf, was zu Weichheit und unzureichender Härte führt. Dadurch sind sie schwer zu lagern und anfällig für Schimmelbildung und Geruchsentwicklung, sodass eine Trocknung erforderlich ist.
Kühlung und Siebung
06
Die Temperatur der getrockneten Granulate ist zu hoch für eine sofortige Siebung und Verpackung. Mit Hilfe eines Kühlers werden die Granulate wieder auf Raumtemperatur gebracht, woraufhin sie durch ein darunter befindliches Sieb gesiebt werden.
Verpackung
06
Die qualifizierten Granulate werden nach dem Abkühlen und Sieben als Fertigprodukte verpackt, hauptsächlich in Säcken. Nach dem Etikettieren sind sie bereit für den Versand an die Verkaufsstellen.
Häufig gestellte Fragen
Beim Kauf von Großmaschinen wie Düngemittelgranulatoren können verschiedene Probleme auftreten. Die folgenden Fragen können Ihnen helfen, einige Ihrer Bedenken auszuräumen.
1. Wie lang ist die Garantiezeit für die gesamte Düngemittelgranuliermaschine und gilt sie auch für Verschleißteile?
+
Die Garantiezeit für die gesamte Maschine beträgt 12 Monate. Verschleißteile, einschließlich Ringmatrizen, Walzen und Lager, sind durch einen 6-monatigen “Alt-für-Neu”-Austauschservice abgedeckt.
2. Wie hoch ist die Lebensdauer und der Preis für Verschleißteile?
+
Ringmatrizen halten 800 bis 1.000 Stunden, während Walzen 600 bis 800 Stunden halten. Eine Preisliste wird Ihnen mit Ihrem Angebot zugestellt.
3. Kann ich meine Rohstoffe kostenlos testen lassen?
+
Ja. Senden Sie 30–50 kg Material an das RICHI-Prüfzentrum, wo unsere Spezialisten Tests an Ihren Düngemittelgranulator-Materialien durchführen und Ihnen die Ergebnisse mitteilen.
4. Welche Daten enthält der Testbericht?
+
Der Testbericht umfasst fünf Kernkennzahlen: Produktionskapazität, Pelletdichte, Staubanteil, Pulverrückgewinnungsrate und Energieverbrauch.
5. Ist nach dem Kauf der Düngemittelgranuliermaschine eine Schulung vor Ort obligatorisch?
+
Eine Schulung vor Ort ist nicht verpflichtend. RICHI Maschinen bietet Installationsvideos, SOPs und Fernvideoanleitungen.
6. Verfügen Sie über CE-/SGS-/ISO-Zertifikate?
+
Alle Zertifikate sind verfügbar. PDF-Versionen werden innerhalb von 2 Stunden per E-Mail versandt.
7. Kann die Spannung der Düngemittelgranuliermaschine angepasst werden?
+
Es unterstützt 220–480 V, 50–60 Hz und 1–3 Ph, und die Typenschilder sind gemäß den lokalen Normen bedruckt.
8. Wie lange ist die Lieferzeit und wie hoch ist der CIF-Preis?
+
Die Standardlieferzeit für Maschinen beträgt 25–30 Tage. Geben Sie Ihren Bestimmungshafen an, und wir unterbreiten Ihnen innerhalb von 12 Stunden ein Angebot mit CIF- und DDP-Preisen.
9. Ist eine zukünftige Kapazitätserweiterung für die Düngemittelgranuliermaschine möglich?
+
Die Kapazität kann durch Hinzufügen paralleler Granulatoren oder durch Umrüstung auf größere Ringmatrizen erhöht werden, wobei die vorhandenen Förder-, Sieb- und Kühlanlagen nicht verändert werden müssen.
10. Zeitplan und Kosten für Installation und Inbetriebnahme?
+
Die typische Installations- und Inbetriebnahmezeit beträgt 7–10 Tage. Der Käufer übernimmt die Kosten für den Hin- und Rückflug, das Visum und die Unterkunft des Ingenieurs. Arbeitskosten vor Ort: 120 USD/Tag.
